Sau một thời gian hoạt động, nhiều tuyến đường ở Việt Nam xuất hiện các vấn đề như “ổ voi, ổ gà”, các vết nứt gãy không chỉ làm mất mỹ quan mà còn gây nguy hiểm cho người tham gia giao thông.
Nguyên nhân chính do nhiều yếu tố:
- Tác động từ thời tiết: Đặc biệt là do nước mưa xâm nhập vào kết cấu mặt đường.
- Quá tải giao thông: Mặt đường thường xuyên chịu áp lực vượt mức từ các phương tiện, đặc biệt là xe tải trọng lớn.
- Thi công không đạt chuẩn: Một số tuyến đường không đảm bảo chất lượng trong quá trình xây dựng thi công thảm bê tông nhựa nóng tại Hà Nội, dẫn đến tuổi thọ thấp.
Sự phân tách vật liệu sau khi rải thảm
Mục lục
- 1 Sự phân tách vật liệu sau khi rải thảm
- 2 Sự phân tách của lớp vật liệu ở giữa làn
- 3 Sự phân tách của vật liệu bê tông nhựa lớp 2 bên
- 4 Các mảng được tạo ra bên trên bề mặt rải
- 5 Mặt đường bê tông bị in dấu từ mép sau của bàn đầm
- 6 IN DẤU ẤN TỪ MÉP TRƯỚC CỦA BÀN ĐẦM
- 7 Mặt đường Asphalt bị in dấu từ mép trước của bàn đầm
Sau khi thi công, xuất hiện các dải vật liệu bị phân tách trên mặt đường, thường theo chiều ngang với hướng di chuyển của xe đổ tải.
Nguyên nhân
Hỗn hợp vật liệu kém chất lượng:
- Hàm lượng bitum trong hỗn hợp bê tông nhựa Asphalt không đáp ứng tiêu chuẩn, dẫn đến khả năng kết dính yếu, khiến các thành phần dễ bị tách rời.
- Độ đồng nhất của hỗn hợp không đảm bảo, có thể do quy trình trộn không đúng kỹ thuật hoặc do sử dụng vật liệu không đạt chuẩn.
Phễu chứa vật liệu gần như trống:
Khi phễu không được nạp đầy đủ vật liệu, các thành phần hỗn hợp sẽ bị tách biệt. Điều này làm cho vật liệu khi chuyển xuống khoang băng tải bị không đồng đều, dẫn đến tình trạng phân tách trên mặt đường.
Cách khắc phục
- Đảm bảo băng tải được cung cấp đủ hỗn hợp vật liệu: Hỗn hợp vật liệu phải được nạp đầy đủ vào băng tải liên tục, tránh tình trạng phễu chứa gần như trống. Điều này giúp hỗn hợp luôn đồng đều khi được chuyển xuống bàn đầm.
- Điều chỉnh chuyển động của phễu: Chuyển động của phễu cần được thiết lập và vận hành đúng theo yêu cầu kỹ thuật, đảm bảo sự đồng đều trong việc cung cấp vật liệu.
- Duy trì sự cung cấp liên tục: Phải duy trì dòng chảy ổn định của hỗn hợp vào phễu chứa, tránh việc gián đoạn làm tăng sự chuyển động của hai bên thành phễu.
Hỗn hợp vật liệu cần được trộn và nạp liên tục vào thiết bị để đảm bảo sự đồng nhất và ngăn ngừa tình trạng phân tách.
Sự phân tách của lớp vật liệu ở giữa làn
Nguyên nhân
Lượng vật liệu trước bàn đầm không đủ hoặc dòng chảy vật liệu bị chậm, dẫn đến hiện tượng phân tách và không đồng đều trong quá trình trải nhựa.
Biện pháp khắc phục
Điều chỉnh chiều cao vít tải liệu:
- Thiết lập chiều cao vít tải phù hợp với độ dày của lớp vật liệu cần trải, dựa trên nguyên tắc “ngón tay cái”.
- Khoảng cách giữa đáy vít tải liệu và tấm dưới của bàn đầm nên duy trì ở mức 50 mm.
Điều chỉnh vít tải liệu bên trong:
- Tùy thuộc vào cấu tạo của máy, có thể xoay vít tải liệu bên trong để điều chỉnh hướng dòng chảy của hỗn hợp vật liệu.
- Hỗn hợp có thể được điều hướng để di chuyển vào bên trong hoặc ra bên ngoài, đảm bảo sự đồng đều trên bề mặt đường.
Sự phân tách của vật liệu bê tông nhựa lớp 2 bên
Đường xá thường xuất hiện hiện tượng có sự phân tách ở 2 bên thi rải thảm bê tông nhựa Asphalt với bề rộng vết rải tương đối lớn.
Nguyên nhân
- Lượng vật liệu đổ không đều, thiếu đồng nhất trên toàn bộ bề rộng vệt trải, đặc biệt ở các khu vực bên cạnh bàn đầm.
- Khi bề rộng vệt trải lớn, việc không duy trì đầy đủ vật liệu ở hai bên sẽ gây ra hiện tượng phân tách nghiêm trọng.
Biện pháp khắc phục
- Sử dụng các thiết bị dẫn hướng vật liệu: Lắp đặt các tấm dẫn hướng hoặc bộ làm lệch hướng vật liệu, đảm bảo phạm vi dẫn hướng rộng nhất có thể.
- Lắp đặt và tối ưu hóa cảm biến vật liệu: Gắn các cảm biến điều khiển vít tải ở bên ngoài, trên các tấm bên để theo dõi và điều chỉnh lượng vật liệu một cách chính xác.
- Kiểm tra và điều chỉnh cảm biến: Thường xuyên kiểm tra hoạt động của cảm biến, tiến hành điều chỉnh hoặc tối ưu hóa khi cần thiết để đảm bảo dòng chảy vật liệu đồng đều và liên tục.
Các mảng được tạo ra bên trên bề mặt rải
Trên bề mặt đường, xuất hiện những khu vực có kết cấu không đồng đều, đôi khi mịn hơn hoặc nhòe do bitum tạo thành.
Nguyên nhân
- Hàm lượng bitum không đều: Các hạt mịn có tỷ lệ bitum cao từ trạm trộn được vận chuyển đến công trường, gây mất cân đối trong hỗn hợp.
- Hệ thống gia nhiệt không đạt chuẩn: Nhiệt độ không đủ trong quá trình gia nhiệt, dẫn đến sự không đồng nhất của vật liệu.
Biện pháp khắc phục
Cách khắc mục hiện tượng tạo mảng bên trên bề mặt đường bê tông nhựa đã được rải như sau:
- Kiểm tra hệ thống sưởi của bàn đầm: Đảm bảo chức năng của hệ thống gia nhiệt hoạt động ổn định và đạt tiêu chuẩn.
- Vệ sinh máy trải và bàn đầm: Làm sạch toàn bộ thiết bị để loại bỏ cặn bẩn, sau đó kiểm tra và căn chỉnh lại các bộ phận liên quan.
- Thông báo với trạm trộn: Báo cáo ngay với trạm trộn về tình trạng vật liệu để điều chỉnh quá trình sản xuất.
- Giảm tốc độ thanh băm: Điều chỉnh tốc độ thanh băm để đảm bảo hỗn hợp vật liệu được phân phối đồng đều.
Mặt đường bê tông bị in dấu từ mép sau của bàn đầm
Mép sau của bàn đầm để lại dấu ngang trên bề mặt đường nhựa Asphalt mới trải, làm ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt.
Nguyên nhân
- Góc trải không hợp lý: Góc bàn đầm được thiết lập quá cao, tạo áp lực không đồng đều lên bề mặt.
- Tác động mạnh từ xe tải: Xe tải khi lùi vào máy trải gây va đập mạnh, làm in dấu bàn đầm lên mặt đường.
- Hỏng hóc van thủy lực: Van thủy lực trên xi lanh nâng/hạ bàn đầm hoạt động không chính xác, dẫn đến mất kiểm soát.
Biện pháp khắc phục
Cách khắc phục có thể được thực hiện như sau:
- Điều chỉnh góc trải: Tối ưu hóa góc trải để đảm bảo lực ép từ bàn đầm được phân bố đồng đều.
- Hạn chế va đập: Tránh để xe tải lùi quá nhanh hoặc va chạm mạnh với máy trải trong quá trình tiếp liệu.
- Kiểm tra van thủy lực: Định kỳ kiểm tra và bảo dưỡng van thủy lực, đảm bảo chức năng nâng/hạ bàn đầm hoạt động trơn tru.
IN DẤU ẤN TỪ MÉP TRƯỚC CỦA BÀN ĐẦM
Mặt đường Asphalt bị in dấu từ mép trước của bàn đầm
Cạnh phía trước của bàn đầm để lại một dấu vết ngang trên bề mặt đường mới trải.
Nguyên nhân
- Thanh băm được điều chỉnh sai: Thanh băm có thể được điều chỉnh quá thấp, không đảm bảo phân phối vật liệu đều đặn trên bề mặt.
- Hành trình thanh băm quá dài hoặc quay quá sớm: Hành trình quá dài hoặc thanh băm quay quá sớm gây ra sự không đồng đều trong quá trình trải vật liệu.
- Lỗi trong vận hành: Khi dừng máy để điều chỉnh hoặc thay đổi tốc độ, quá trình trải bị gián đoạn, làm xuất hiện dấu vết không mong muốn trên mặt đường.
Biện pháp khắc phục
- Kiểm tra và điều chỉnh hành trình cơ khí của thanh băm: Đảm bảo rằng hành trình của thanh băm được thiết lập đúng theo yêu cầu kỹ thuật, không quá dài hoặc quá ngắn.
- Kiểm tra các thông số và điều chỉnh điện: Kiểm tra hệ thống điều khiển điện tử và điều chỉnh các thông số để đảm bảo hoạt động của thanh băm chính xác.
- Không dừng máy trong quá trình trải: Trong suốt quá trình trải, chỉ nên dừng máy thông qua công tắc chính (Traction main switch), tránh dừng máy để thay đổi tốc độ hay điều chỉnh.
Để cải thiện chất lượng bề mặt đường và tăng cường hiệu quả công trình, việc kiểm tra và điều chỉnh các thông số kỹ thuật, cũng như quy trình vận hành là rất quan trọng. Việc khắc phục những sự cố này sẽ giúp duy trì sự đồng đều của bề mặt và nâng cao chất lượng đường xá.
Nhận thức được tầm quan trọng của việc phát triển hạ tầng giao thông, T&C cam kết cung cấp các thiết bị xây dựng hiện đại, chất lượng cao, hỗ trợ công tác xây dựng và nâng cấp cơ sở hạ tầng giao thông tại Việt Nam.
